Тема с обложки: по рельсам с видеосистемой

Техническое зрение позволяет записывать, просматривать и анализировать данные, что раньше казалось невозможным

Пользователи, системные интеграторы и поставщики видеосистем достигли следующих результатов:

• Автоматический трехмерный контроль на скорости 50 км/час по сравнению с 5 км/час в случае проверки человеком.
• Автоматический ремонт самых разнообразных изделий.
• Проверка наличия производственных и конструктивных дефектов полотна на скорости 200 метров в минуту – на порядок быстрее, чем в случае проверки персоналом.
• Подсчет 450 объектов разной формы и размеров в секунду с точностью, превышающей 99%.
• Проверка и отбраковка изделий, имеющих различные цвета и размеры, по более чем 10 критериям с точностью 95 – 99% при скорости 1200 единиц в минуту. Издержки на одну треть меньше ожидаемых, срок окупаемости инвестиций – 9 месяцев.

Воспользуйтесь преимуществами, которые обеспечит вам видеосистема. Примите во внимание следующие примеры.

3D-камеры проверяют железнодорожные пути — Control Engineering на скорости 50 км/час

Что вы предпочитаете: идти вдоль рельсов, выискивая повреждения или ехать со скоростью 50 км/час и предоставить 3D-видеосистемам «осматривать» 70000 шпал в час, что составляет сотни километров пути в день? Ключевым моментом в эксплуатации железнодорожных путей уже давно считается возможность анализа всей поперечной шпалы длиной 2,7 метра при одновременном повышении безопасности работников, комфорта и улучшения планирования ремонта.

Стабильный и поддающийся проверке анализ состояния шпал сложно осуществить контролерам, которые идут по путям и за считанные секунды ставят «диагноз» каждой шпале. Почему?

• Оценка контролерами «хороших» и «плохих» шпал со временем меняется.
• Оценки двух контролеров по одному и тому же пути редко совпадают.
• Каждый контролер может уделить процессу оценки не более секунды.
• Состояние путей значительно различается.

Компания Nagle Research из Остина, шт. Техас, пришла к выводу, что двумерный контроль неприемлем из-за загрязнений поверхности шпал. Эта компания установила высокоскоростную 3D-видеосистему Sick Ranger в перемещающийся по рельсам пикап для изучения геометрии шпал без учета их цвета или контраста. Устройство, получившее название 3D-система проверки пути Aurora Georgetown Rail (Заявки на международные патентные и патент США), фиксирует трехмерные изображения по всей ширине шпал с разрешением 1 мм по каждой оси на скорости 50 км/час.

По сообщению компании Georgetown Rail, система производит точную проверку деревянных и бетонных шпал, костылей, анкеров и соединительных пластин. Она также измеряет ширину колеи (расстояние между рельсами) и определяет износ опорной поверхности рельсов.

Компания Nagle разработала пакет пользовательских аналитических программ, который обрабатывает гигабайты данных и формирует подробные отчеты, используя более дюжины параметров шпал. Пакет позволяет получить трехмерное изображение любой шпалы в случае возникновения каких-либо вопросов. Отчеты остаются доступными в течение 48 часов после проверки и могут объединять параметры, позволяющие клиенту получить информацию о несущей способности, кривизне, направлении, мильном столбе, координатах положения шпалы на основе глобальной системы позиционирования (GPS), о стыковке рельсов и точках их крепежа к шпалам, об износе основания рельсов на отдельных шпалах и группах шпал, наклоне рельса, расстоянии между шпалами, подушке под рельсом и нивелировании костыля.

Система Aurora, используемая в Северной Америке, быстро получает популярность на европейском и других рынках.

Подсчет свободно падающих изделий в группах

Система технического зрения подсчитывает за одну секунду 450 падающих объектов разного вида В компании John Deere подсчитывают 450 деталей в секунду с помощью видеосистемы V I Engineering с использованием программного обеспечения и компонентов National Instruments; двух однострочных камер и двух линейных источников проходящего света, отцентрированных относительно интересующего участка и расположенных перпендикулярно и в одной плоскости. Центрирующее приспособление упрощает регулировку.

В отраслях промышленности, связанных с производством шарикоподшипников, химических гранул, фармацевтических средств и других продуктов, существует настоятельная потребность в системах, которые позволяют точно измерять количество, время падения и положение объектов, падающих на высокой скорости и с высокой частотой. Такие системы могут привести к усовершенствованию технологического процесса и контроля качества. Ранее разработанные технологии не оправдали ожиданий: Ленточные системы не позволяют выполнять измерения в режиме реального времени и требуют трудоемкой обработки результатов измерений.

Сетка светодиодных индикаторов/фотодетекторов предоставляет возможность выполнения измерений в режиме реального времени и на высокой скорости, но обладает плохим пространственным разрешением, что ограничивает возможность измерения мелких предметов (<4 мм) и не обеспечивает разрешения значительного количества пред- метов, образующих группу.

Система технического зрения на базе однострочной камеры показала лучшие результаты по сравнению с лентой и светодиодной/фотодетекторной сеткой, но конструкция с одной камерой не позволяет различать скопления предметов или несколько предметов, расположенных настолько близко друг от друга, что они кажутся одним целым.

Основная цель заключалась в проектировании и разработке системы для компании John Deere, позволяющей измерять распределение во времени и положение по двум координатам быстро падающих предметов, различать предметы в группе и обеспечивать точность подсчета свыше 99% при скорости 200 деталей в секунду.

Компания V I Engineering разработала систему технического зрения с однострочными камерами IEEE 1394 и устройствами задней подсветки, которая позволяет увеличить эту скорость более чем вдвое. Были разработаны специальные алгоритмы получения изображений, которые дали возможность превзойти поставленную цель. Минимальный размер обнаруживаемого предмета – менее 1 мм, максимальный – более 25 мм, а скорость падающих предметов может превышать 450 единиц в секунду. При разработке системы использовалась среда LabView от National Instruments, модуль разработки NI Vision и модуль NI-Imaq для IEEE 1394. Интерфейсная плата NI PCI-8252 IEEE 1394 устанавливается в ПК и позволяет подключить две однострочные видеокамеры. Технология PXI Express позволила улучшить характеристики системы технического зрения.

Разработанная система превосходит первоначально заданные рабочие характеристики и соответствует установленному бюджету. Она позволяет идентифицировать, сортировать, подсчитывать и измерять предметы сложной формы. Компания John Deere использует систему для совершенствования проектирования и производства изделий.

При наличии задней подсветки каждый падающий предмет воспринимается как черная частица на белом фоне, вне зависимости от состояния поверхности, яркости и цвета падающего предмета, поэтому алгоритм обработки изображения не требует настройки в соответствии с внешним видом предмета. Этот алгоритм сопоставляет и идентифицирует все объекты на изображениях, полученных с двух камер, и разделяет «слившиеся» предметы.

Для устранения искажений предмета возможно использование телецентрических линз, но этого удалось добиться и с помощью программного обеспечения, что позволило сэкономить средства.

Передовая система технического зрения роботов

Механизированный манипулятор перемещает нож для шлифовки каждой стороны отдельно, а затем зачищает нож, чтобы его лезвие было гладким и однородным. На последней стадии с помощью холодной обрезки удаляются «хвосты»

Итальянская машиностроительная компания SIR, специализирующаяся на робототехнике, создала уникальный гибкий автоматизированный участок для восстановления (шлифовки и финишной обработки поверхности), в котором используются видеосистемы PatMax от Cognex. Восстановление ножей ранее считалось одной из задач, весьма сложных для автоматизации. Для ее решения необходим опыт и умение, поскольку производство является многономенклатурным, и ни один из ножей не похож на другой. С течением времени ножи теряют свою первоначальную форму в результате износа, что делает невозможным расчет профиля одного перемещения.

Робот располагает нож под системой технического зрения, которая обеспечивает оценку его формы в реальном времени на основе износа каждого ножа. В ходе цикла работы видеосистемы идентифицируется тип рукоятки ножа. Затем лезвие сканируется для определения точек, необходимых для восстановления оригинальной формы.После получения профиля в ходе первого анализа ножа исключаются все аномальные точки. Слишком большое количество зарубок исключает возможность нормального рабочего цикла.

После анализа с помощью технического зрения эта система выбирает стандартный профиль для восстановления оригинальной формы ножа. В ходе второго цикла анализа проверяется степень износа ножа для корректировки рабочих параметров, таких как скорость и угол обработки. На следующем этапе необходимо решить, с какой точки начинать обработку для предотвращения разрушения ручки ножа. После принятия во внимание углов и формы лезвия ножа можно определить даже точки отделки. В состав роботизированной системы Kuka входит видеосистема Cognex: плата захвата изображений MVS-8501, программа VisionPro с инструментальными средствами Caliper, PatMax и Blob. К плате подключается аналоговая камера со стандартным разрешением. Освещенность меняется по необходимости.

Скорость и точность для текстильного производства

Система использует сканирующую ПЗС-камеру класса Dalsa Spyder, которая качественно работает при низком уровне освещенности

Текстильное производство известно широким ассортиментом продукции и тем, что незначительные дефекты, появившиеся на одной стадии производства, переходят на другую. Ассортимент текстильной продукции простирается от традиционных тканых или трикотажных материалов для одежды до стекловолокна и технических тканей для автомобилей и бронежилетов. Как правило, в ходе производства осуществляются два вида проверки. Во-первых, операторы следят за процессами и выполняют регулировки для сохранения параметров производства в допустимых пределах. При скорости производства свыше 150 метров в минуту возможность контроля качества оператором снижается, что позволяет распознавать только серьезные дефекты. Во-вторых, детальная автономная проверка осуществляется по окончании производства, что приводит к увеличению количества производственных дефектов. Для сохранения скорости процесса может потребоваться большое число контролеров, обладающих разными способностями по выявлению дефектов.

Компания Shelton Vision Systems разработала систему контроля поверхности Shelton WebSpector. Она работает на линии производства стекловолокна на скорости вплоть до 200 м/мин., осуществляя выявление производственных и структурных дефектов в режиме реального времени с уровнем точности и стабильности, недостижимым для оператора даже на скорости 20 м/мин. Эта система может идентифицировать и определять точки отклонения, например, для размера изделия, ширины, цвета, скорости производства, условий окружающей среды и показателя сложности текстильной конструкции. Данные вводятся с помощью устройства захвата кадров Dalsa X64-CL iPro; Dalsa WiT 8.3 представляет собой программу видеосистемы на основе визуального программирования.

Контроль качества с точной отбраковкой

Интерфейс пользователя позволяет оператору быстро установить видеосистему для проверки различных сочетаний цветов крышек и прокладок

Компания Mold-Rite Plastics Inc. – производитель контейнеров и крышек для фармацевтической промышленности. Компания поставила задачу повысить качество автоматического контроля в процессе производства крышек к упаковке фармацевтических средств, изготавливаемых в жестких условиях. Колпачки и крышки разных размеров и цветов должны были проходить проверку по более чем 10 критериям несоответствия со скоростью 1200 единиц в минуту. Для обеспечения выявления от 95% до 99% брака, что значительно превосходит показатели ранее использовавшихся методов контроля, разработана специальная процедура тестирования.

Дейв Кросс, менеджер по автоматизации компании Mold-Rite, устанавливавший систему, сообщил, что диаметр крышек составлял от 25 до 100 мм, а их цвета изменялись от белого до черного. Кроме того, цвета вкладышей из фольги для этих крышек также изменялись от белого до черного.

Компания Siemens работала совместно с Кроссом и несколькими другими сотрудниками Mold-Rite. Представители компании нанесли на фирму четыре визита в течение трех месяцев, выполняя моделирование и проводя обучение в области видеосистем и изменений конструкции машин. (На системную интеграцию в рамках проекта было выделено около 12 тыс. долл., не считая стоимости видеосистемы.) Компания Siemens утверждала, что рабочие характеристики системы повысятся на 95% или более.

Хотя человеческий глаз воспринимает 20 крышек в секунду в виде смазанного изображения, каждая деталь на роторной линии или на конвейерной ленте фиксируется камерой при вспышке, что позволяет получить «статическое» изображение этой детали.

Устройство ускоренного захвата кадров Siemens Simatic 1744 Visionscape установлено на быстродействующем ПК, подключенном к двум камерам с построчной разверткой CM1100.

Подсчет деталей: искажение, компенсация, разрешение, точность

В компании John Deere используются две однострочные камеры IEEE 1394 с 1024 пикселями, изготовленные компанией Imaging Solution Group; два линейных осветителя изготовлены компанией Advanced Illumination, камеры обеспечивают разрешение, превышающее 1 мм в области измерений 150 х 150 мм. Дифракция по краям мелких предметов требует регулировки порогового значения для измерения предметов, диаметр которых равен 1 мм или менее. Для синхронизации работы осуществляется внешний пуск камер с помощью последовательности импульсов от платы счетчика/таймера NI PCI-6601. С помощью такого запуска строк сканирования и точного физического выравнивания двух камер предмет появляется на изображениях от обеих камер в одном и том же вертикальном положении. ПК Dell получает изображения, обрабатывает их и запускает алгоритм классификации предметов, а также отображает, генерирует результаты и создает отчеты.

Главными причинами искажения изображений является дисторсия объектива по краям поля зрения и перспективная аберрация линзы из-за ее близости к предметам. Дисторсия объектива приводит к изменению размера и формы предмета по краям. Перспективная аберрация приводит к изменению размера предмета, если он находится на другом расстоянии от объектива.

Для программного метода калибровки используется образец, воспроизводящий калибровочную сетку, часто используемую при калибровке поля линзы. Тонкий цилиндрический образец устанавливается и перемещается в однородной координатной сетке 15 х 15. Происходит фиксация изображений и в обеих камерах измеряются все положения образца. За границами сетки калибровочная карта представляет собой деформированное изображение. Применение простой функции калибровки в «видеобиблиотеке» NI позволяет преобразовать изображения в однородное недеформированное изображение. Все пиксели трансформируются в реальные координаты, выраженные в миллиметрах. Размер предмета на изображении также калибруется в соответствии с расстоянием от объектива. По окончании процесса калибровки все размеры и координаты предметов корректируются с получением результатов измерений.

При образовании групп предметов алгоритм – путем подсчета и перекрестного контроля предметов на синхронизированных изображениях от двух камер в одинаковом вертикальном положении – позволяет идентифицировать и различать предметы. В редких случаях, когда большое количество предметов появляется в обеих камерах как индивидуальный предмет, группа имеет большие размеры, и мы можем приближенно определить количество предметов по размеру. Однако вероятность таких случаев крайне мала, поэтому они не оказывают большого влияния на точность подсчета.

Пространственное разрешение системы определяется количеством пикселей, качеством линз, условиями освещения, частотой сканирования и физическими размерами поля зрения. Камера имеет разрешение 1024 пикселя. Она охватывает поле зрения свыше 150 мм. Каждый пиксель охватывает около 150 мкм, что соответствует пространственному разрешению 150 мкм. Для установления минимально определяемого системой размера предмета проводился тест с шарикоподшипником 1 мм. Система с легкостью подсчитывает и измеряет такие шарикоподшипники. Современное аппаратное оборудование обеспечивает разрешение объектов до 0,5 мм, однако соответствующего тестирования пока не проводилось.

Разрешение системы по времени определяется частотой линейного сканирования камеры и скоростью обработки изображений. Максимальная линейная частота составляет 10кГц, что соответствует промежутку 100 миллисекунд между строками. Используя другие однострочные камеры с более высокой частотой сканирования, имеющиеся на рынке, несложно улучшить разрешающую способность системы по времени.

Поскольку линейное сканирование камер запускается с помощью внешнего прецизионного импульсного сигнала, точность измерения синхронизации предмета зависит, главным образом, от разрешающей способности системы по времени. Согласно оценкам, она составляет 200 микросекунд.

Путем использования компонентов с высокими эксплуатационными характеристиками, таких как камеры с более высокой частотой сканирования, большим количеством пикселей и устройств захвата кадров с технологией PCI Express, возможно улучшение технических характеристик системы.

Проверка крышек: Что получилось, а что нет

Проектирование системы и установка видеосистемы предоставляет много информации для изучения. Дейв Кросс, менеджер по автоматизации компании Mold-Rite Plastics Inc., установивший систему проверки крышек, сообщил в интервью Control Engineering, что системы «трех других компаний» обеспечивали на той же скорости точность 50-75%, при этом отбраковывались часто предыдущая, последующая или все три крышки. Клиент обратился с запросом, чтобы точность достигала 95%».

При упаковке слишком горячих крышек они могут деформироваться, поэтому система регистрирует слишком короткую или неполную резьбу или отклонение крышки от правильной круглой формы, объясняет Кросс. Они могут деформироваться, если их упаковать в слишком горячем состоянии. При регистрации дефектов сигнал поступает в отделении формования. «Наш персонал из отдела контроля качес- тва занимался заданием спецификации, – говорит Кросс. – Теперь механик может установить и поддерживать настройку этих параметров. На экране отображаются результаты подсчета, которые регистрируются в рабочем порядке в конце смены, а затем передаются в базу данных». Отображение данных от различных счетчиков дефектов в виде гистограмм в режиме реального времени позволяет операторам визуально регулировать допуски по отклонению от «нормальных» графиков. Специальные знания в области видеосистем для установки системы не требуются. Необходимо лишь знать, какой должна, а какой не должна быть качественная крышка. Среди возможных будущих усовершенствований – электронная передача данных.

Две камеры с широкоугольной оптикой фиксируют изображения одновременно. Первая камера направлена вниз по резьбе для проверки целостности стенок, ободка и прокладки. Вторая камера «смотрит» на крышку сбоку, чтобы убедиться, что укупорочное средство полностью находится в крышке. Кольцевой источник рассеянного малоуглового излучения освещает внутреннюю часть крышки и укупорочное средство. Источник задней подсветки помогает обнаружить трещины в крышке.

www.mrpcap.com

Дополнительная информация о Shelton Vision Systems

Камера фиксирует сломанную шпалу Если вы едете на поезде или пользуетесь услугами грузовой железной дороги, вы будете чувствовать себя увереннее, зная, что система проверки путей Aurora 3D от Georgetown Rail способна обнаружить дефекты полотна, как, например, эту сломанную шпалу

Адаптируемая система проверки поверхности WebSpector с небольшими изменениями используется для различных областей применения. Она может работать в линию и использоваться в существующем процессе (например, производство листового стеклопластика) или в качестве составляющей специально созданной автономной машины для проверки (производства Shelton) для высокоскоростной проверки от партии к партии. Примером является ткань для обшивки потолка салона автомобиля, которая, как правило, представляет собой техническую ткань с подложкой из пенорезины в больших рулонах, в дальнейшем нарезаемую на небольшие рулоны или листы.

Выбор встроенной или автономной системы зависит от преимуществ, предоставляемых каждым из вариантов. Главные преимущества системы: предотвращение отгрузки дефектного продукта; предотвращение затрат, увеличивающих ценность (стоимость) уже дефектного продукта; обеспечение повышения скорости процесса проверки; и сбор точных данных проверки для усовершенствования процесса и продукта Six Sigma. Очень часто система применяется также пользователем в качестве средства маркетинга, чтобы убедить клиентов и потенциальных покупателей в собственной приверженности делу контроля качества и процесса.

Конструкция системы масштабируется от одиночного источника света, камеры и ПК до большого числа камер, источников света и ПК. Следуя принципу использования самых качественных из доступных «строительных блоков» для аппаратного оборудования системы, компания постоянно находится на пути устойчивого повышения эксплуатационных характеристик системы. По информации компании, традиционным конкурентам, изготавливающим собственное аппаратное оборудование, трудно «угнаться» за Shelton, которая использует высококачественные «строительные» блоки.

www.advancedillumination.com
www.dell.com
www.isgchips.com
Imaging Solution Group

Освещение, программное обеспечение и ПК видеосистем Shelton Vision Systems

Компания Shelton Vision Systems использует оборудование компаний Dalsa и Coreco (приобретенной Dalsa) с 2001 г. для определения специфических отклонений в натуральных сырьевых продуктах. Некоторые современные виды пряжи позволяют устранить источники таких отклонений, однако в ходе процессов прядения, вязания и отделки возникают дефекты и отверстия в готовом материале и различия в цвете готовой одежды.

Создана электронная карта дефектов по всей ширине полотна, которая анализируется перед вводом в пакет программ для оптимизации схемы резки. Программа обеспечивает составление наиболее эффективного плана резки исходного рулона на маленькие рулоны для отгрузки и конечного использования.

Автоматика WebSpector позволяет работать с широким ассортиментом моделей и продуктов и включает в себя функцию автоматического обучения, которая идентифицирует ранее «неизвестные» продукты и приступает к обучению системы с самых первых метров. Через несколько секунд параметры устанавливаются автоматически и сохраняются в базе данных для дальнейшего использования, что позволяет предотвратить вмешательство оператора при работе с новым продуктом. Эта функция особенно полезна, если компания выпускает несколько тысяч разновидностей продуктов, а новые продукты еженедельно поступают на производственную линию.

Изображение каждого дефекта сохраняется с идентификационными данными для определения типа дефекта в режиме реального времени. Это происходит перед физической маркировкой полотна в соответствии с дефектом или, если вы имеете дело с компонентами, перед отбраковкой компонента. Последнее происходит, например, в ходе процессов переработки, изготовления бумажных фильтров.

Компания Shelton Vision Systems одной из первых начала использовать ПК для платформы обработки данных видеосистем и вначале попала под огонь критики конкурентов, поскольку первые ПК не соответствовали мощности специально созданных процессоров. Однако по мере развития ПК для индустрии игр стало ясно, что ситуация меняется кардинальным образом. С момента принятия ключевого решения в 1999 г. каждый год происходил резкий рост обрабатывающей способности систем без увеличения или с небольшим увеличением стоимости ПК. Дополнительным преимуществом систем на основе ПК является широкое распространение в мире ПК-технологии.

Программное обеспечение WiT выбрано из-за простоты эксплуатации, высокой мощности и мобильности». Большое значение имеет и совместимость камер Dalsa, устройств захвата кадра и программы WiT. По словам Шелтона, «они хорошо работают в виде единого пакета и могут использоваться во многих областях. Техническая поддержка для программы WiT также очень качественная, а это чрезвычайно важно для нас, поскольку мы работаем в самых передовых областях. Мы ушли от другого поставщика именно из-за неудовлетворительной технической поддержки».

Шелтон утверждает: «Наша область применения заставляет видеосистему работать на пределе возможности. Мы используем самые яркие источники света с самыми чувствительными однострочными камерами. Клиенты хотят, чтобы наши системы осуществляли проверку с более высокой скоростью. Для этого нам нужны более чувствительные CCD (не TDI) камеры, а не более высокие линейные скорости. Мы планируем использовать новую версию Spyder 3 CameraLink и версию Gig-E».

Компания Shelton Vision Systems обнаружила, что выбирая компоненты, производимые лидерами индустрии – такими как Dalsa – можно обеспечить великолепные технические и эксплуатационные характеристики в двух областях, критически важных для успешной работы систем: речь идет о чувствительности камеры и производительности ПК.

Среди продуктов, проверявшихся WebSpector, пластина из стекловолокна, целлюлозная и стеклобумага, алюминиевые катушки, литографское покрытие и текстильные материалы. Система использует однострочные камеры, установленные в двух или трех плоскостях обзора, каждая с разным способом освещения (например, проходящий задний свет, рассеянный верхний свет и малоугловой верхний свет). Это обеспечивало полное обнаружение дефектов для маркировки (процессы с полотном) или отбраковки (дискретные детали). Система фиксирует все полотно в каждой из плоскостей зрения на полном разрешении системы для воспроизведения с целью проверки пригодности и начальной установки. Эта особенность оказалась также полезной для дистанционного обучения и поддержки через Интернет.

Трудный бизнес: четяре камеры проверяют контейнеры с герметиком

Обеспечение высокого качества упаковки для туб с герметиком – трудный бизнес, из-за формы тубы и линейной скорости. В представленном ниже примере с помощью четырех камер получается семь изображений. Для работы с широким спектром цветов используется специальное освещение. На проверку тубы с герметиком уходит 2 секунды.

Дейв Бем из BW Rogers Co. объясняет, как функционирует система и каковы преимущества технологии с использованием видеосистемы: четыре камеры PPT Impact T20 проверяют пустую тубу перед загрузкой продукта.

Система технического зрения ищет четыре основных дефекта:

1. Положение выпускного отверстия;
2. Наличие фольги в тубе;
3. Форма открытого конца тубы;
4. Уплотнение между металлическим концом тубы и картонными стенками.

На рисунках показан варианты получения изображений.

Камера 1 «смотрит» на конец выпускного отверстия тубы. Импульсный кольцевой осветитель диаметром 90 мм освещает участок, так что металл вокруг этого отверстия кажется ярким. Если выпускное отверстие отсутствует или неправильно установлено, этот участок выглядит тусклым или темным.

Камера 2 обращена на открытый конец тубы. Две камеры со светодиодными осветителями диаметром 125 мм проверяют боковые стороны тубы. Пусковой сигнал, дающий команду для проверки с помощью камеры 1, запускает проверку на наличие или отсутствие фольги с помощью камеры 2. Поскольку сопло является полупрозрачным, свет у конца сопла появляется в виде яркого кружка в камере 2, в том случае, если отсутствует фольга, перекрывающая свет. После проверки наличия фольги камера 2 снова включается со вторым кольцевым осветителем 90 мм, предназначенным для освещения краев тубы. Для измерения округлости корпуса тубы используется круглый калибр.

С помощью камер 3 и 4 проверяется боковая часть тубы. Камеры включаются одновременно перед поворотом части на 90 градусов. После поворота с помощью второго пускового сигнала получают четыре изображения тубы, по одному через каждые 90 градусов. При повороте на 90 градусов туба проходит примерно 110 мм. Поэтому два линейных светодиодных осветителя освещают верхнюю и нижнюю часть тюбика. Многогранная область интереса расположена вдоль краев тюбика и на ней выявляются дефекты.