С увеличением количества различных систем управления и мониторинга оперативному персоналу и руководству производств становится все труднее ориентироваться в потоке информации. Чтобы соотнести между собой данные из различных источников, требуются время и ресурсы, и далеко не всегда пользователям удается извлечь максимум пользы из имеющихся на предприятии средств автоматизации и цифровых инструментов. Решением проблемы может стать единая платформа управления производительностью предприятия.

Цифровые технологии стремительно меняют многие сферы нашей жизни — розничную торговлю, рынок банковских услуг, общение граждан с государством. Коснулась цифровизация и промышленности. И, конечно, в том числе металлургии. На цифровой формат переходят как основные, так и вспомогательные функции, и в производстве, соответственно, копится все больше и больше данных. Согласно прогнозу Technavio, рынок промышленного искусственного интеллекта (ИИ) будет расти ускоренными темпами — в среднем на 54% ежегодно в ближайшие три года [1]. Большинство крупных металлургических предприятий уже берутся за попытки глубокого анализа накопленных данных и разработки моделей на базе технологий ИИ: с этой целью создаются департаменты по анализу, монетизации данных или по цифровизации. Однако в цветной металлургии такие решения внедряются несколько медленнее, чем в других отраслях. Почему так происходит и каковы перспективы использования ИИ в этой отрасли?

В статье рассматривается концепция реализации системы интеллектуального управления типовым технологическим процессом на металлургическом производстве. Благодаря применению «сквозных» технологий — больших данных, машинного обучения, промышленного «Интернета вещей» и облачных вычислений — можно достичь значительного снижения процента брака. При написании статьи использовались данные реальных исследований.

В статье рассмотрена комплексная логистическая система, внедрение которой позволяет снизить себестоимость производства и предотвратить несанкционированный доступ транспорта на территорию завода. Также она обеспечивает заданные режимы производства и качество продукции, высокую пропускную способность всех технологических участков и бесперебойную работу пунктов отгрузки готовой продукции и приемки сырья.

Комплексный проект модернизации системы автоматизации и электроснабжения в дымососном отделении кислородно-конвертерного цеха Магнитогорского металлургического комбината (ММК) позволил снизить потребление электроэнергии до 36% ежемесячной нормы и обеспечил бесперебойную работу критически важного технологического участка. Проект реализован компанией Schneider Electric совместно с ООО «ГПБ-Энергоэффект» по энергосервисной схеме. Это избавило конечного заказчика от необходимости делать первоначальные капитальные вложения: стоимость оборудования и проведенных работ покроется средствами, сэкономленными на плате за электричество.