От данных к производственному интеллекту: аналитика в режиме реального времени помогает развитию

EtherNet/IPНа многих производственных предприятиях, не имеющих данных для выработки решений на перспективу, все еще считается нормальным устранять сбои оборудования «на ходу», в авральном порядке.

Такие действия могут казаться необходимыми в данный конкретный момент, но если применять их постоянно, то они приведут к снижению производительности, прибыли и корпоративного духа работников.

К счастью, благодаря промышленному интернету вещей (IIoT) и улучшению связи между оборудованием, производственными линиями и системами предприятия, все эти экстренные меры скоро уйдут в историю.

Почему? Потому что средства визуализации и взаимодействия на основе IIoT могут собирать данные с оборудования и встроенных устройств и анализировать их в режиме реального времени, а значит у производителей появляется возможность избегать таких проблем, как поломка станков, истощение запасов, низкое качество продукции и нарушение техники безопасности. С помощью анализа диагностических данных в реальном времени проблемы можно устранять до того, как они возникнут, тем самым обеспечив принятие верных решений, сокращение потерь и рост производительности.

Иными словами, данные преобразуются в производственный интеллект.

Более того, встроенные интеллектуальные устройства и подключение к удаленным контроллерам и датчикам через EtherNet/IP способствуют внедрению цифровой концепции устойчивого развития, такой как система бережливого производства или методика шести сигм. Работники могут следить за параметрами производственных линий и оборудования в режиме реального времени, и, следовательно, оптимизировать процессы быстрее и эффективнее.

К сожалению, для многих производителей и операторов фабрик цифровой скачок к Единому предприятию связан с серьезными трудностями. Среди них:

  • устаревшие контроллеры и датчики — сами по себе представляющие киберугрозу — часто неспособны обрабатывать и передавать данные;
  • сетевая инфраструктура зачастую не поддерживает передачу данных из производственных систем в системы управления предприятием;
  • устаревшие аналитические решения ограничивают использование информации как работниками, так и руководителями;
  • отсутствие стратегического плана перехода к цифровым технологиям задерживает развитие организации.

У каждого предприятия есть множество цифровых возможностей — готовы найти их у себя?

Больше о Едином предприятии читайте на сайте Rockwell Automation

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *